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| パン工場の生産性(3)／2001年9月号 |
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| 「成り行き」から「作業標準」へ、生産管理のコンピュータ化
Writｔen ｂy Yasumasa Hironaka
弘中泰雅 テクノバ�蠎卍后’棲愬郢痢｜羞�製パンメーカーの研究課長、製造課長を経て、１９８７年、船井電機�蠅貌�社、世界初の家庭用製パン器の開発に中心メンバーとして従事。その後、電化部門技術責任者。 この間世界のトップレベルの生産性を誇る、フナイプロダクションシステム（ＦＰＳ）を修得。１９９９年、製パン工場生産性向上について研究を開始。２０００年、生産性向上のコンピューターソフト開発会社テクノバ�蠅鮴瀘�。ホームページアドレスは、http://www.technova.ne.jp/ |
| 生産管理のパラダイムシフト | |
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生産機械の発明や工場制度の創設は１８世紀に遡るが、生産管理の歴史は比較的新しい。
生産管理という言葉が広く用いられるようになったのは、１９５０年代に入ってからである。それ以前は「工場管理」が広く用いられていた。この言葉の違いは大きく、工場管理は機械や作業者など工場の物的資源の活用に重点をおき、生産管理は情報を取り扱うが、工場管理の一部の業務と見なされていた。 スミスは自由主義経済思想のバイブルとも言える国富論のなかで、社会の発展の根本は労働の生産力の発展にあることを明らかにした。 その中で労働生産力増進の主要な原因として分業をあげている。ここでは経営学だけでなく生産管理の先駆者としても知られているテーラーに始まる生産管理の代表的なパラダイムの変遷を振り返ってみよう。 テーラーイズム １９１１年にテーラーは｢科学的管理法の原理｣という論文を著しており、テーラーによると以下の５つの方法が管理システムを構成している。 (1)標準作業方法の設定 (2)標準作業条件の設定 (3)標準作業時間の設定 (4)作業者の選択と訓練 (5)奨励給制度 科学的管理法について当時様々な批判があったが、作業標準を基礎とする奨励給制度を適用したものであり、その結果工場の生産性向上および労働者の賃金の増加をもたらした。 以後作業標準はＩＥ（インダストリアル エンジニアリング）の手法として重要な位置を得た。 生産時間は生産管理や原価管理に欠かせないデータとして広く利用されるようになった。 フォードシステム フォードシステムも生産技術を含む管理技術の複合体であり、以下のものから構成されている。 (1)製品と部品の規格化･標準化 (2)作業の機械化 (3)作業の改善と標準化(同じ物を繰り返し大量に効率良く生産する技術) (4)作業ステーションの工程別配置（ライン化） (5)コンベア利用による搬送の自動化・同期化 フォードは１９０８年から１９２７年にかけて１５５０万台のＴ型フォードを量産した。標準化・単純化・専門化(３Ｓ)によるシステムの原型が完成したのは１９１０年代初めとされている。 その後ライン生産技術として一般化され、米国内で家電メーカーを中心に種々の製造業に採用された。武器製造にも威力を発揮し、第２次世界大戦の米国の勝利にも貢献した。 トヨタ生産方式とＪＩＴ 作れば売れる時代にフォードシステムは十分に機能したが、売れるものを作る、即ち市場の変化に対して効率的に生産する仕組みが必要になった。 トヨタ生産方式（ＴＰＳ）と呼ばれるものであり、生産管理の面からはＪＩＴ（ジャストインタイム方式）とも呼ばれる。大野が発展させたシステムはシングル段取り、かんばん、アンドン、生産の平準化、１個流し、多工程待ちなど種々の管理手法から成る原価低減を目的としたものである。 ＪＩＴは必要な物が、必要な時に、必要な量だけラインサイドに到着する作り方であり、それに欠かせないのがかんばん方式である。作業者自らが物を考え、学習していく帰納的な仕事のやり方を育成していった。 ＴＱＣやＴＰＭと同様日本的マネジメントと呼ばれ、人や組織が常に変化に対応して学習できる能力が重要である。 ボルボイズムとネオフォーディズム フォーディズムの徹底により欧米では過度の分業化、専門化に対する人間阻害の問題と、仕事の仕方に対する硬直性の問題、製造業の空洞化現象が生じてきた。 新たな取り組みとして８０年代始めにボルボは高離職率を解消するため、組み立てラインのコンベアを廃止した。機械に強制されない組み立て方式を導入し、工具の改善など働きやすい工場環境を設定した。しかし、離職率は改善されたが欠勤率は下がらなかった。 続いてガレージ方式と言う組み立てステーションによるチーム生産方式を取り入れ欠勤率は若干低下したが、１台あたりの生産時間はトヨタ生産方式の工場と比べると約２・５倍にもなり生産性の低さの問題が残った。 米国ではネオテーラーイズムにより徹底的強者選別の思想で、Ｍ＆Ａ（企業吸収・買収）や人員整理が行なわれたが、根本的な問題解決にはならず、テーラーイズム批判が８０年代後半から出てきた。 リーン生産方式 ８０年代になり時間競争が加速されると、需要の変化に同期化した調達･生産・販売のサイクルと新製品開発サイクルの速度、効率化が注目されてきた。これに対応するパラダイムが我国の自動車産業の手法をシステム化したリーン生産方式である。リーンとは贅肉のない粗末なという意味であり、米国の自動車産業が我国の自動車企業のやり方を観察し、その差を改善していく経営革新の方法論である。効率に対する視野は、工場や個別の企業からサプライチェーンやバリューチェーンと呼ばれる、製品のライフサイクルに関連するグループに拡大されて来た。別な表現で言うと、トヨタイズムの作業者の帰納的な仕事を拡大して、開発サイクル、販売サイクルなどのビジネス全体の組織間にまたがる帰納的な仕事のやり方を組み込んだシステムである。 ＣＡＬＳ 生産効率化のもう一つの重要な流れに自動化の進展がある。多品種に対応する自動化はＮＣ（数値制御）による工作機械の制御がある。複数のＮＣ工作機械、ロボット、搬送システムを組み合わせたのがＦＭＳ（Flexible Manu- facturing System）であり、多くの工具をストアし複数の機能の自動加工を可能にしたのがマニシングセンターである。これらの延長上に、工場全体の無人化を目指したのがＦＡ(Factory Automation)である。これに加えて時間競争に対応するために急速に取り入れられたのがＣＩＭ(Computer Integrated Manufacturing)である。このように自動化やＣＩＭが進展してきたが、これらは広い意味の生産効率化の手段である。 あらゆるビジネスは情報の交換によって成り立っている。本質的なことは技術データ、ビジネスデータ交換の標準化であり、折からのＩＴ技術の進歩により発展が期待できる。ＣＡＬＳは、データ交換のデジタル化で、国際的な環境下で製品のライフサイクルをカバーし、ビジネスの効率化と高速化を急速に伸ばすパラダイムである。過剰な対人接触や書類による情報交換から、データ交換の標準化という枠組が整備されることによりビジネスの効率化とスピード化が可能になり、２１世紀ビジネスの基盤になるものと期待される。 翻って、パン工場の生産性の実態は上記パラダイムのいずれのステージにあるか我々は客観的に考えてみる必要があろう。 |
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